本文目录一览：
- 1、氯化钾镀锌光亮剂消耗过快,除了跟镀液温度有关系,还有什么因素?_百度...
- 2、使用氯化钾镀锌光亮剂时,硼酸含量过低会对镀锌生产造成什么影响?_百度...
- 3、碱性镀锌滚镀光亮剂添加比例
- 4、使用碱性锌酸盐镀锌光亮剂生产时阳极板该如何选用及生产维护呢?_百度...
- 5、使用氯化钾镀锌光亮剂生产时光亮剂的消耗量变大是什么原因呢?_百度...
氯化钾镀锌光亮剂消耗过快,除了跟镀液温度有关系,还有什么因素?_百度...
1、如果没有及时捞出，会造成镀液中铁杂质增加，像Fe2+， Fe3+，Fe(OH)2+等与一些具有配位能力的镀液成分形成配合物，使得镀液中光亮剂的消耗量增加。
2、硼酸含量过低，镀层高电流密度区容易烧焦，镀液中硼酸含量低，镀液pH值上升快，会造成光亮剂消耗快。
3、影响沉积速度的最大问题就是电流电流过小沉积速度慢，还有就是电解液电解液中的浓度低或者说电解液配比不合适或者说电解液使用的时间过长都会影响沉积速度。还有电解液的质量不卫生，等等。
4、镀锌层容易烧焦注意有这5个原因：镀液中氯化锌含量过高或过低。镀液中氯化钾和硼酸的含量过低。镀液的pH值过高。光亮剂含量不足。镀液中铁、铜等金属杂质含量高。
使用氯化钾镀锌光亮剂时,硼酸含量过低会对镀锌生产造成什么影响?_百度...
1、PH值过低害处多，通常来说会造成三种情况出现：①添加剂的吸附性能会出现下降，用量大大地增加；②阳极溶解加快，Zn2+浓度上升，特别是镀液温高的时候；③铁杂质积累加快(特别对滚镀)。
2、镀锌层容易烧焦注意有这5个原因：镀液中氯化锌含量过高或过低。镀液中氯化钾和硼酸的含量过低。镀液的pH值过高。光亮剂含量不足。镀液中铁、铜等金属杂质含量高。
3、遇到这种情况，应该是镀液中的铁杂质过多造成的，可以使用双氧水来处理。
4、氯化钾浓度过低时会影响镀液的导电性，导致电流开不大，电镀时间延长。
5、硼酸是氯化钾镀锌溶液中的缓冲剂，还起弱的络合作用。
6、这样会造成反馈信息不真实，会使预防管理时捉不住故障苗子，而使预防管理失败。4 人员素质[1]人力是产品形成过程中最基本的。在电镀生产的过程控制中，人力的控制可以说是关键要素。
碱性镀锌滚镀光亮剂添加比例
镀液配方及操作条件：氢氧化钠100-120g/L，氧化锌8-12g/L，三乙醇胺20-30mL/L，光亮剂适量（按光亮剂使用说明书进行），温度10-40度，电流密度1-5A/平方分米。
找化学检测机构做配方分析，通过仪器检测分析，还原其中配方组成，化学检测机构可以提供配方技术支持，需要投入生产还是需要一定的配方工艺基础的，不然后期生产会有难度，化学检测机构也可协助调配小样。
ZnCl---65~75g/l H3BO3---25~30g/l(缓冲剂). PH值：5~5 CI-87---15~20g/l(光亮剂).4． 硫酸盐镀锌 此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)。
使用碱性锌酸盐镀锌光亮剂生产时阳极板该如何选用及生产维护呢?_百度...
1、使用的水质和原材料的纯度。镀液中杂质的去除方法。使用添加剂的质量。
2、保护钢铁紧固件基体免受腐蚀。在一般大气中，锌层表面形成一层很薄而密实的氧化锌层表面。它很难溶于水，故对钢铁紧固件基体起着一定保护作用。
3、镀液锌高碱低。虽电流效率提高了，但镀液的分散能力和深度能力均明显下降，工件边角位置容易出现粗糙、烧焦、发黑、阴阳面的现象。镀液温度低、电流密度过大。
使用氯化钾镀锌光亮剂生产时光亮剂的消耗量变大是什么原因呢?_百度...
1、如果没有及时捞出，会造成镀液中铁杂质增加，像Fe2+， Fe3+，Fe(OH)2+等与一些具有配位能力的镀液成分形成配合物，使得镀液中光亮剂的消耗量增加。
2、硼酸含量过低，镀层高电流密度区容易烧焦，镀液中硼酸含量低，镀液pH值上升快，会造成光亮剂消耗快。
3、市面上有些镀镍光亮剂中的水分太重或是有的厂家出于成本考虑，而用价格低的中间体原材料配制，导致光亮剂的消耗量较大。
